自研工具，节省50万的采购费用！这个十堰人获评“全国技术能手”称号

十堰广电讯（全媒体记者 蒋巍）近日，在京召开的第十六届高技能人才表彰大会上，东风商用车有限公司技术中心王大伟获得“全国技术能手”称号。入职15年，王大伟坚守试制生产一线，刻苦钻研、精益求精，攻克了100多项新产品试制中的技术难题，成为一名18种技能在手的技术大拿。

在东风商用车技术中心试制部总成及零部件试制车间，王大伟正在进行发动机气缸密封性实验。

王大伟向记者介绍到，六个发动机的缸孔，通过加工完成后表面非常光滑，没有加工过的缸孔，表面的刀纹特别明显，如果装机的话就会出现泄漏的情况。

发动机密封性的重要性不言而喻，六个缸孔对应六个缸套，接触面的平整度是密封的关键所在。业界常见的解决方案是购进国外的刀具进行打磨，然而王大伟他们面临的现实情况却不允许。

王大伟说，缸孔的泄漏是个卡脖子的工序，如果从国外购买专业的刀具，需要五十万元的刀具采购费用，定制周期六个月，加上采购流程，需要很长时间，而项目是等不起的。

为了试制工作顺利进行，王大伟和同事们采用手工打磨缸孔的方式进行，但是打磨一个缸孔，就需要半天时间，六个缸孔至少需要三天，而且成品率不高，这让研制陷入困局。

王大伟说，当时做了一套工装辅具，攻丝机的功能主要是攻丝，需要解决它的传动问题，如果做得太大，功率太小带不动，如果做得太小，达不到研磨要求。

攻丝机原本是用来加工螺纹的，而缸孔表面需要光洁的平整度，这就要对攻丝机的连接头进行改造。经过两个月的反复实验，王大伟从诸多材料中选择了研磨本体，然后又研制出连接系统，让攻丝机可以跟六个缸孔实现无差别对接。

东风商用车有限公司技术中心技师贾栋说，通过加工、装配、调试等创新方法制作出来的工装，成本仅几百元，从而节省了五十万元的刀具采购费用。

新产品试制，也就意味着很多工作都是以前没有干过的，会遇到各种各样的难题，涉及的工种也较多。为了掌握过硬的技术，他不断学习，刻苦钻研，熟练掌握了车、铣、刨、磨、镗、钳、电气焊、钣金、内饰装配调整等18项专业技能，被同事称为 “王大拿”。

同事杨澧涛评价起王大伟时说道：“他平时爱钻研，干活的时候也能吃苦，有些零件通过普通的方法，有时候都无法完成，他通过自己做的工具，想的方法，把零件完成，产品做出来。”

干一行、爱一行、钻一行。工作以来，王大伟一直用实际行动践行这句话，带领班组员工攻克了100余项新产品试制中的技术难题，完成创新项目80余项，技能成果30余项。

“工匠精神就是要追求卓越，追求极致，别人能做到的，我要做的比他还好，别人能做到优秀的，我要做的比他更优秀，通过对技术的追求，对自己的严格要求，来提升自己。”王大伟说。

编辑：王聪骢