新时代 新征程 新伟业丨东风设备制造：转型新能源 创造行业新标杆

十堰广电讯（全媒体记者 翁红 陈伟 见习记者 钱心玥）突破性发展一主四优多支撑产业，十堰全力推动主导产业向新能源和智能网联汽车转型升级。东风设备制造有限公司谋定目标，加快转型，着力打造高端智能化的新能源汽车生产线。

据了解，一般国内白车身（装焊完毕尚未涂装的车身）完成一台车整装下线需要70至80秒，该公司打造的车身自动补焊线投入使用后，平均42秒就能生产出一辆新的车身，在国内新能源车身焊装领域来说，已经代表了最先进的水平。

汽车车身补焊线，是焊装车间最后一关，就是把车身冲压零件装配，焊接成一辆成型白车身的生产线， 包含发动机舱、侧围、地板及车顶盖等7个线体，共有128个机器人。

东风设备制造有限公司焊装技术中心机械主管师王润泽介绍，以往燃油车的车身补焊焊点约700个，新能源车要保证乘客安全及电池电箱的强度，焊点约900个，现在集成化程度更高后，一条补焊线就把之前分散的其他工序集成到一起， 平均完成一个焊点时间在2到3秒。

在车身自动补焊线上，正在做新车型的调试，崭新的白车身上，密密麻麻的焊点多达900个，高质量的焊点规划是焊装车身尺寸达标、工位节拍达标的重要保证。

一轮轮的检测，一次次的整改，只为呈现更完美的东风制造。经过10个月的研发，目前，东风本田新能源工厂焊装车间项目已经完成1:1数字化工厂建设和3款新能源车前期验证，整个车身自动补焊线投入使用后，95%以上无需人工参与，即可完成自动线体运行及自动判断识别。

王润泽表示，当交付给客户使用时，只需简单磨合，不到一周就可以进行试焊，具备了一定的生产、量产能力，保证了东风本田对新能源车的迫切需求。

东风设备制造有限公司是国家高新技术企业，今年，企业以该项目为开端，将继续在高精尖的专用机床及自动线领域实现创新突破，为更多企业提供数字化解决方案和运维服务。

该公司项目经理吴善彬表示，随着东风本田新能源工厂焊装车间项目的交付，今年前3月超预算达成了营业收入目标，实现同期增长7.49%，目前还有东风商用车、 东风股份两个总金额近4亿元的大订单，预计今年全年营业额达9.57亿元。