快速换模台车#解密(2024更新成功)(今日/对比)，坚持“用户为先”的经营理念，以为用户提供性能可靠、质量稳定的产品和良好的服务作为生产经营的目标。
快速换模台车#解密(2024更新成功)(今日/对比)， 我司提供客制化快速换模系统和换模台车系统解决方案，拥有一支专业的安装服务团队，致力于帮助制造企业提升自动化水平，提高生产效率。在快速换模系统中，气动油压泵浦扮演着非常重要角色。气动油压泵浦利用空气驱动泵浦，出口油压达设定压力立即停止作动不需继续消耗能源，若出口油压下降则自动捕压，具持续保持压力功能。此款夹模器可根据客户对模沿厚度、T槽尺寸的不同需求定制。移模臂作为冲床专用快速换模系统组成元件之一，提供一个理想的冲床延伸平台，可使模具轻易从台盘拉出或推入，使模具更容易的移动到冲床台盘确实位置，方便更换模具。
线体配置了地下刮板式废料处理系统，废料处理系统实时对生产的废料进行集中传输，无需人工干涉，提高了现场物流周转率与空间利用率，保障了零件的冲压生产。空调钣金零件在生产过程中，避免不了有冲孔、切边等特征结构的落料工序，因此需人工定时对模腔进行废料清理，生产过程中导致设备点停频繁，影响了线体生产效率及产品质量一致性，且在进行冲压生产线规划建设时，需要在冲压设备周边安装换模台车、机器人、供料机等配套生产必需设备，周围再增加废料输送装置，则必然导致线体空间利用率降低，增加了线体切换难度。因此基于快速切换理念，线体在设计方案时充分考虑了废料处理系统的布局、处理方式及对生产线的要求等，力求大程度减少占地面积、消除废料处理过程对线体生产的影响，在线体地基建设时同步开展了地下废料处理轨道的布置，产生的废料通过地道进行实时运输，不占用地面空间，自动完成废料的清理。
快速换模台车#解密(2024更新成功)(今日/对比)， 当然，“典范”是离不开它的塑造平台的。宝沃工厂拥有全球首条8种不同车型柔性生产线。整线自动换模时间小于3分钟，能满足复杂的车型造型需求。222套柔性NC机器人定位系统，满足同一条生产线不同车身的定位。同时，宝沃工厂拥有17套集中颜色供应系统，快速满足客户定制需求。目前，宝沃汽车已经与FEV、博世（BOSCH）、ZF等企业建立合作，整合优质资源，同时引进德国工业4.0先进工厂尖端设备，打造整车制造优质供应链。对于宝沃而言，无论是第十万台车下线，还是用安全感赢得客户，无一不为汽车行业和市场的健康良性发展起到了积极的驱动作用。同时，智能制造平台与全球供应链更提振了消费者对于宝沃汽车的信心。未来，宝沃汽车将继续坚持以品质创发展，以感恩之心回馈每位宝沃支持者，共同开创美好的明天！（张凯）
“柔、精、严”是宝沃智能工厂的大生产核心理念。其中，全球首条8种不同车型柔性生产线将生产效率大化，3分钟之内即可完成冲压线自动换模，而拥有222套柔性NC机器人定位系统还可满足同一条生产线不同车身的定位；加之17套集中颜色供应系统，更能快速满足客户定制需求。同时，在对生产精益求精的追求下，宝沃智能工厂凭借每台车超过5,000个车身焊点数行业标准，而误差不超过0.3毫米的零件精度、22,000多个整车测量点和超过290种内饰配件的精细匹配，能够保证车辆从内至外的精致美观。此外，滴水不漏的严苛普检更拥有国际的3种全项目检测线，1,075个整车检测项目更对车辆质量问题严防死守，而在16种全路谱道路测试和360度无死角淋雨检测下，确保每一辆出厂车辆都具有完美状态。正是在这样高标准的智造理念下，每一辆宝沃汽车才能以全方位的德国高品质标准，交付至每一位车主手中。
快速换模台车#解密(2024更新成功)(今日/对比)， 图6 工业机器人片料站装置工业机器人实现了线体伺服冲压设备之间的零件传输定位，是冲压设备之间完美配合的牵线搭桥者，其对于锋利钣金、厚重的钣金件更是无所畏惧。工业机器人集中控制系统通过与PLC 进行连接，可由PLC对信号进行统一调度集中处理，从而实现各配套系统的信号联动，达成、高质量保障生产的目标。线体配置了地下刮板式废料处理系统，废料处理系统实时对生产的废料进行集中传输，无需人工干涉，提高了现场物流周转率与空间利用率，保障了零件的冲压生产。空调钣金零件在生产过程中，避免不了有冲孔、切边等特征结构的落料工序，因此需人工定时对模腔进行废料清理，生产过程中导致设备点停频繁，影响了线体生产效率及产品质量一致性，且在进行冲压生产线规划建设时，需要在冲压设备周边安装换模台车、机器人、供料机等配套生产必需设备，周围再增加废料输送装置，则必然导致线体空间利用率降低，增加了线体切换难度。因此基于快速切换理念，线体在设计方案时充分考虑了废料处理系统的布局、处理方式及对生产线的要求等，力求大程度减少占地面积、消除废料处理过程对线体生产的影响，在线体地基建设时同步开展了地下废料处理轨道的布置，产生的废料通过地道进行实时运输，不占用地面空间，自动完成废料的清理。
图2 大型冲压线体生产模式配置精益化、信息化与自动化的融合应用是实现智能化生产的前提。冲压生产线以6 台400t 伺服冲压设备为基石，伺服冲压设备采用左右紧凑型的精益布局方式排列，为消除交叉物流，线体前端靠近原材料库，后端靠近立体仓库，整体实现精益的一个流生产，线体配置了7 台格力工业机器人，每台冲压设备之间和线体前后上下料端各配置1 台工业机器人。线体的生产计划由MES系统直接下发，系统提前进行计划预排，以便原材料与模具的提前准备，减少内部切换时间，模具采用一键切换的自动换模台车，片料站采用一备一用可快速切换，针对不同的零件，工业机器人控制系统提前调试好了动作程序，一切信息准备就绪后，由PLC 集成数字化控制系统进行各大硬件的联动控制。冲裁过程中产生的废料落到设备地基中间的废料传输装置，由地下输送线统一回收到废料站，零件则按照固定节拍下线输出，经装笼打包送入WCS 立体库。整个生产过程采用光电传感器、计数器、红外扫描装置进行数据的采集，由IFIX 系统进行集中处理显示，方便管理者进行远程监控与异常的快速响应处理，基于快速切换理念的智能化冲压线体集成架构如图3 所示。