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其中公差建模是装配精度分析的基础，装配偏差传递与累积是装配精度分析的核心，公差综合与装配精度控制是装配精度分析的目的。公差建模主要用于对公差进行准确无误的表述，并对其语义做出正确合理的解释。其中，公差信息模型用于实现公差信息的全面描述，其不仅要能够支持各类公差信息的完整表达，而且能够表示信息之间的约束关系，确保公差信息表达的规范性；公差数学模型用于按照工程语义对公差信息进行数学描述和解释，是实现公差表达处理以及在各阶段的数据传递的关键。T-Map）以及自由度模型等。装配偏差传递是指产品尺寸和几何精度在装配过程中的相互作用，以及其基于几何接触和几何配合在装配过程中的累积。
偏差传递通常基于尺寸链、变动几何约束网络、状态空间模型等方式。尺寸链是由顺序连接的尺寸公差信息构成的封闭尺寸组，BJORKE和DEVRIES首先提出了维尺寸公差链的自动生成方法，国内学者如上海交通大学的周江奇、来新民等，北京理工大学的宁汝新等分别实现了维装配尺寸链的自动搜索和生成。变动几何约束的概念由CLEMENT等率先提出，的胡洁、吴昭同等将其扩展为变动几何约束网络并用于装配偏差传递与积累计算。状态空间模型采用控制理论中的状态空间理论描述多工序误差和装配偏差的传递过程，JIN和SHI对多工位制造偏差流进行了分析，建立了综合考虑基准误差、夹具误差、尺寸及几何误差的误差流模型，上海交通大学的来新民等、西安交通大学的洪军等分别研究了该模型在汽车车身及精密机床装配中的应用。
目前面向装配的设计，主要通过指导性的手册对设计师进行指导，通过可装配性分析、仿真软件对装配过程进行评价。DFA的作用是通过验证和改进产品的可装配性体现出来的，对于尚处在设计阶段的产品来说，可装配性好坏直观的效果，莫过于在计算机上仿真产品的实际装配过程，因此，利用计算机图形学和仿真技术来实现产品的虚拟装配仿真技术，成为改进产品可装配性的主要使能手段之一。另外，随着增材制造、纳米制造等新型制造技术的兴起和发展，通过简化产品结构，采用新原理、新材料，可以借助更少的零件数量和更简单的结构实现产品的功能，从而显著地降低装配成本和装配时间。
通常产品的性能来源于设计、加工与装配等环节的共同保证，其中装配对产品性能有很大影响。工程中，相同的零部件，如果装配工艺不同，其装配后的产品性能差异有时很大；甚至如果装配质量不好，即使有高质量的零件，也会出现不合格的产品。例如总装具有产品结构复杂、精度高、零部件繁多等特点，即使在产品的零件全部满足设计指标的情况下，也很难保证装配后整机产品的装配性能，往往需要经过多次试装、调整及返修才能装配出合格产品。再如我国新型高精度陀螺仪，主要零部件加工精度大都达到了精密乃至超精密水平，超过了国外加工精度，但装配后仪表的性能仍然很难得到保障。
《机械工程学科发展战略报告（2011-2020）》指出，“随着现代机械系统结构的大型化和复杂化以及服役环境的恶劣化趋势越来越显著，人们对整机工作性能的可靠性和可持续性要求也愈加严格。随着大规模工业化生产的兴起，产品装配技术得到了快速发展。机械工业发展初期，还处于单件生产方式时，工人在设计、机械加工和装配方面都有高度的技艺，这时工人绝大多数是技巧娴熟的工匠，通晓设计的原理，并且谙熟他们所采用的材料性能。